1.1 物料质量管理的特点

企业在发展初期，精力主要放在产品功能、性能的实现上，还无暇顾及物料质量管理的精细化，如物料优选等工作，而且此时企业和供应商相比也处于弱势地位，采购工作还处在努力保证交付、“能买到就好”的状态。因此，企业在这个阶段的物料质量保证水平一般都比较低，出现大量物料不良也就不奇怪了。

随着企业的技术积累，产品设计可靠性水平和工艺水平会逐渐提高，设计质量和工艺质量会稳定下来，但是物料不良，包括工厂内部制造过程中暴露出来的显性物料不良和在客户端有潜在隐患的隐性缺陷，却很难仅仅依靠企业自身的努力得到有效的控制，因此物料不良在整机故障原因中所占的比例越来越大。据统计，一般产品整机故障中60%都归因于物料不良。某企业产品整机故障原因分类如图1-1所示。

图1-1中，“换板”是指在客户现场更换电路板之后故障消失的情况，其中至少有50%最终归因于电路板上的元器件不良，再加上可以确定是物料不良和配附件不良的比例，物料不良总数超过故障原因总数的60%。

从以上可以看出，不管是初创企业，还是已经具有一定规模的企业，物料质量问题始终是个困扰管理层的难题。提到物料质量问题的原因及改善方向，企业内部各职能部门从各自的视角众说纷纭：

1．研发的说法

“物料总出问题，都是因为我们选择的供应商水平太差!采购人员单纯为了降低成本，选择的都是很差的供应商，而且对供应商太心慈手软!”

2．项目经理的说法

“新产品研发项目中的样品采购总是延迟，拖项目后腿!而且新增物料的质量总是无法保证，无法预知风险大小，往往等到量产出现质量、交付问题的时候，才知道当初选择的物料不合适。”

3．采购的说法

“都是研发选择的物料有问题!研发选型时单纯追求高性能，根本不考虑批量采购时好不好供货!引进打样供应商太随意!”

4．生产的说法

“频繁的物料质量问题需要工程师反复确认，反复退换料，严重影响了生产效率。出了问题，研发和采购都很牛，都说不是自己的责任!”

5．质量的说法

“供应商送的样品是合格的，但一到量产就频发不良，也不知道是研发设计有缺陷，还是供应商故意的。”

因为有这么多不同意见，所以企业内部处理物料不良的会议经常变成各部门之间推卸责任和吵架的会议，这让企业管理者很头疼。各方意见听上去都有道理，而且都能举出案例甚至拿出统计数据来证明其观点。但如何提高物料质量管理水平、如何保证不出现致命的物料质量事故，企业管理者总感觉千头万绪，无从下手，找不到主体责任岗位，物料质量管理工作成了“一锅粥”。

其实，出现上述争议和困惑，是由物料质量管理的特点决定的。物料质量管理涉及多个业务领域，如设计选型、测试认证、设计转换、可靠应用、质量管理等，也涉及多个职能部门，如研发、采购、质量、生产、计划、物流等。这些部门中，与物料质量工作联系最紧密的是研发、采购、质量三个部门，物料质量是这三者的交叉业务领域，如图1-2所示。

因为物料质量管理是个交叉业务领域，所以要想做好物料质量管理工作，必须要有全局思维，用系统工程的方法，联合企业内部各方力量，综合性地解决问题。